目录
一、企业简介--------------------------------------------------------------------------1
二、危险有害因素辨识
1、危险有害物质辨识-------------------------------------------------------1
2、危险有害因素辨识-----------------------------------------------------------------4
3、重点区域、重点岗位辨识与确定------------------------------------------6
三、事故风险分析
1事故类型-------------------------------------------------------------------------------7
2、事故发生的可能性分析---------------------------------------------------------7
四、事故风险评价
1、定性定量分析----------------------------------------------------------------------16
五、结论建议--------------------------------------------------------------------------24
六、附件：所有危险化学品理化特性表--------------------------------------25
一企业简介
XXXX科技产业有限公司成立于年10月21日，公司位于XXXXXXXXXXXXXXXXXX，法定代表人XXXX。
该公司建设三套生产装置：XXXXXXXX生产装置、XXXXXXX生产装置和年产XXXXXXXXXX生产装置。
二危险有害因素辨识
该公司危险、有害物质主要依据《危险化学品目录(版)》进行辨识与分析，生产过程中的危险、有害因素主要依据《企业职工伤亡事故分类》（GBGB-）、《生产过程危险和有害因素分类与代码》（GB/T-）、《职业病危害因素分类目录》（国卫疾控发[]92号）等标准进行辨识与分析。
1.危险有害物质辨识
1.1根据《危险化学品目录（版）》该公司在生产过程中涉及的危险化学品见表1.
表1涉及的危险化学品
1.2根据《易制*化学品管理条例》（国务院令〔〕第号，国务院令〔〕第号修订,国务院令〔〕第号修订）的规定，该公司涉及的易制*化学品见表2。
表2涉及的易制*化学品
1.3根据《易制爆危险化学品名录》（公安部〔〕5月公告）辨识，该公司涉及的易制爆化学品见表3。
表3涉及的易制爆化学品
1.4根据《中国严格限制的有*化学品名录》（环境保护部、商务部、海关总署等公告〔〕第74号）辨识，该公司不涉及国家明令禁止生产、使用和经营的危险化学品。
1.5根据《各类监控化学品名录》（中华人民共和国化学工业部令第11号）、《列入第三类监控化学品的新增品种清单》（国家石油和化学工业局令第1号），该公司不涉及监控化学品。
1.6根据《国家安全监管总局关于公布首批重点监管的危险化学品名录的通知》（安监总管三〔〕95号）和《国家安全监管总局关于公布第二批重点监管危险化学品名录的通知》（安监总管三〔〕12号），该公司涉及的重点监管的危险化学品见表4。
表4涉及的重点监管的危险化学品
该公司项目所涉及的主要危险物质汇总详见表5。
表5危险有害物质危险特性汇总表
1.7重点监管的危险化工工艺辨识
依据《国家安全监管总局关于公布首批重点监管的危险化工工艺的通知》（安监总管三[]号）和《国家安全监管总局关于公布第二批重点监管危险化工工艺目录和调整首批重点监管危险化工工艺中部分典型工艺的通知》（安监总管三[]3号），该生产装置中的加氢还原工艺属于重点监管的危险化工工艺。
1.8重大危险源辨识
根据《危险化学品重大危险源辨识》（GB-）辨识，XXXX科技产业有限公司生产单元和储存单元均不构成危险化学品重大危险源。
2.危险有害因素辨识
根据该公司生产装置的生产特点、工艺流程、涉及的物料性质，参照《企业职工伤亡事故分类》（GB-）、《生产过程危险有害因素分类与代码》（GB/T-）、《工作场所有害因素职业接触限值第1部分：化学有害因素》（GBZ2.1-）、《工作场所有害因素职业接触限值第2部分：物理因素》（GBZ2.2-）等标准、文件的规定，对该项目存在的危险、有害因素进行辨识。经辨识分析，该项目存在的主要危险有害因素有：火灾、其他爆炸、锅炉爆炸、机械伤害、容器爆炸、起重伤害、淹溺、车辆伤害、高处坠落、物体打击、灼烫、触电、中*和窒息、化学因素（硝基苯、盐酸、氢氧化钠、DMAC）、物理因素（高温、噪声）等。主要危险有害因素分布情况见表6.
表6主要危险有害因素分布表
3.重点区域、重点岗位的辨识与确定
（1）、重点区域的辨识与确定
根据总面布置图、设备类型与产品种类等相关资料信息，经分析辨识，主要区域为生产车间、储罐区。生产车间和储罐区存在易燃易爆、有*有害的危险化学品。火灾、爆炸、中*和窒息、机械伤害、物体打击、起重伤害、车辆伤害等生产过程中主要危险因素和有害因素主要集中区域分布在生产车间、储罐区。因此可以确定生产安全重点区域为生产车间和储罐区。
（2）、重点岗位的辨识与确定
该公司邻氨车间的加氢还原岗位和ODA车间加氢还原岗位采用的生产工艺为危险化工工艺，并且以上两个岗位使用易燃易爆危险化学品，因此将以上两个岗位确定为重点岗位。
三、事故风险分析
1.事故类型
根据该公司生产装置的生产特点、工艺流程、涉及的物料性质，参照《企业职工伤亡事故分类标准》（GB-）、《生产过程危险有害因素分类与代码》（GB/T-）等标准规范，对该公司存在的危险因素进行辨识。经辨识分析，该公司存在的主要事故类型有火灾、其它爆炸，机械伤害，容器爆炸，锅炉爆炸，车辆伤害，高处坠落，物体打击，灼烫，触电，中*和窒息，起重伤害，淹溺等。
2、事故发生的可能性分析
2.1火灾爆炸事故可能性分析
（1）．氢气、天然气为易燃气体，硝基苯、甲醇、乙醇、正丁醇、乙二醇甲醚均为易燃液体，这些物料的气体或蒸气与空气混合如达到爆炸极限值，遇火源可能产生燃烧爆炸的危险。
（2）．缩合反应中轻微放热，但反应需在较高的温度下进行，正常反应状态下溶剂硝基苯冷凝回流，不断带走反应热量。如冷却水系统故障，溶剂蒸气不能充分冷凝，反应釜内温度、气相压力升高、反应加剧，物料或溶剂不断气化，釜内起压、可能有爆炸的危险。
（3）．缩合工序中以硝基苯为溶剂，其爆炸极限为1.8-40%，若缩合釜、蒸馏釜、管线等发生故障，硝基苯泄漏至空气中，形成爆炸性混合物，达到爆炸极限，遇明火、火花等引发燃烧爆炸。
（4）．加氢工序的反应属于重点监管的危险加氢工艺，反应物料氢气具有高燃爆危险特性，氢气的爆炸极限为4％—75％，若反应过程中氢气流量、反应釜搅拌速率等控制不当，加氢釜温度压力过高，极易引发反应釜爆炸，易燃物料泄漏，造成更大的事故；如未设置自动控制、安全联锁装置，一旦工艺异常将处于失控状态，将造成严重的事故后果。
（5）．加氢反应为强烈的放热反应，氢气在高温高压下与钢材接触，钢材内的碳分子易与氢气发生反应生成碳氢化合物，使钢制设备强度降低，发生氢脆，导致设备发生故障，易燃物料泄漏，遇火源造成燃烧爆炸事故。
（6）．未设置氢气紧急切断系统，当加氢反应釜内温度或压力超标或搅拌系统发生故障，引发加氢反应釜爆炸。
（7）．加氢反应尾气中有未完全反应的氢气和其他杂质在排放时易引发着火或爆炸。
（8）．加氢前，未用氮气吹扫、置换彻底，使系统中氧含量超标，有发生爆炸的危险。通氢前，如未对氢气纯度进行检测，可能由于氢气不纯引发爆炸危险。
（9）．重结晶过程中以甲醇作溶剂溶解ODA升华品，在℃条件下利用釜内压力经过滤器过滤后结晶，甲醇为中闪点易燃液体，爆炸极限5.5~44.0%，若结晶釜阀门、法兰连接处密封不良，甲醇泄漏，遇火源易引发燃烧爆炸事故。
（10）．溶剂回收工序主要为离心后的含ODA的乙二醇甲醚母液，进行减压蒸馏，乙二醇甲醚为中闪点易燃液体，爆炸极限2.3~24.5%，若蒸馏过程易燃物料泄漏，遇火源易引发燃烧爆炸事故。
（11）．在物料输送过程中乙二醇甲醚、甲醇、正丁醇等易燃液体易积聚静电，如反应釜、管道接地不良，可能因静电火花引发火灾、爆炸事故。
（12）．在火灾、爆炸危险环境进行动火作业或检修作业时未采取通风、隔离等安全措施可能导致火灾事故。
（13）．输送乙醇、乙二醇甲醚、甲醇、正丁醇等物料的管道未进行可靠的防静电接地，易燃液体泄漏，遇静电火花引发火灾爆炸事故。
（14）．电气开关、元件达不到防爆要求，或因老化、腐蚀等因素使电缆或元件的绝缘层破坏，触点或接头氧化，线路短路等因素引发火灾事故。
（15）．防雷设施的引下线等意外损坏，装置放空管未接地等因素可能导致火灾事故。
（16）．运行中易燃气体被电器火花或静电火花（摩擦会产生静电）引燃，会产生燃烧，引发火灾、爆炸事故。
（17）．生产装置爆炸危险区域内的电气非防爆或者安装的电气防爆等级不够，操作时产生电火花，有引起火灾爆炸危险。
（18）．生产装置内未设置人体静电导除装置，人体静电放电导致泄漏可燃气体爆炸。无防雷接地，或者防雷接地电阻过大，生产装置遭遇雷击，有发生火灾爆炸危险。
（19）．检修过程动火作业，未进行置换清洗设备，未清洗置换设备不彻底，未与生产系统有效隔绝，未进行动火分析，动火分析结果有误，动火分析间隔时间太长，有发生火灾爆炸的危险；
（20）．生产装置危险区域内现场使用非防爆工具，物料泄漏有发生火灾爆炸的危险。
（21）．乙二醇甲醚、甲醇、正丁醇管线、法兰、阀门、流量计、仪表等连接密封失效引起泄漏泄漏遇明火易引起燃烧爆炸。
（22）．导热油管道、阀门如意外泄漏，油蒸气遇着火源易发生火灾、爆炸事故。
（23）．天然气管道、阀门、法兰连接等处密封不良，天然气泄漏，遇火源引发燃烧爆炸事故。
（24）．天然气管道为定期检查、维护、保养、维修，管道发生裂纹，天然气泄漏，遇火源引发燃烧爆炸事故。
（25）．4,4－二氨基二苯醚车间、邻氨基苯酚车间加氢装置为爆炸危险区域，该车间若未按照规范要求设置泄压装置、防雷防静电装置、阻火装置等，一旦氢气积聚均有可能导致爆炸事故的发生。
（26）．4,4－二氨基二苯醚车间、邻氨基苯酚车间通风不良、车间内有死角，易积聚氢气，有燃烧爆炸的危险。
2.2中*和窒息事故可能性分析
在生产过程中存在中*的危险性主要因为原料、反应加热的气体等物料有*害性，因设备的密闭等故障，导致物料泄漏，操作人员吸入有*物质引起中*事故。该项目生产过程中的硝基苯、甲醇是具有*性的化学品。
硝基苯主要可引起高铁血红蛋白血症。急性中*：有头痛、头晕、乏力、皮肤粘膜紫绀、手指麻木等症状；严重时可出现胸闷、呼吸困难、心悸、甚至心律紊乱、昏迷、抽搐、呼吸麻痹。有时中*后出现溶血性贫血、*疸、中*性肝病。慢性中*：可有神经官能症改变；慢性溶血时，可出现贫血、*疸；还可引起中*性肝炎。
甲醇对中枢神经系统有麻醉作用；对视神经和视网膜有特殊选择作用，引起病变。可致代谢性酸中*。急性中*：短时间大量吸入出现轻度眼及上呼吸道刺激症状（口服有胃肠道刺激症状）；经一段时间潜伏期后出现头痛、头晕、乏力、眩晕、酒醉感、意识朦胧，甚至昏迷；视神经及视网膜病变，可有视物模糊、复视等，重者失明。代谢性酸中*时出现二氧化碳结合力下降、呼吸加速等。慢性影响：神经衰弱综合症，植物神经功能失调，黏膜刺激，视力减退等。皮肤出现脱脂、皮炎等。
发生中*窒息事故有以下几种情况：
(1) 生产过程中使用硝基苯、甲醇有*物质，在工艺过程中设备、管道、阀门、垫片因腐蚀或设备密封不良而泄漏，均可能造成人员中*；
(2) 缩合工序中以硝基苯为溶剂，若缩合釜、蒸馏釜、管线等发生故障，硝基苯泄漏至空气中，可能造成人员中*。
(3) 结晶、溶剂回收等工序中涉及有*物料甲醇，若反应釜或蒸馏塔等设备阀门、垫片因腐蚀老化，密封不良，致使甲醇蒸气泄露，可能引发中*窒息事故。
(4) 检修作业时设备容器未清洗置换或清洗置换不合格，检修设备未与其他设备进行有效隔绝，设备内残存物料有导致人员中*的危险。
(5) 生产装置区域未设有*气体报警仪，报警仪未定期校验失效、安装数量不足、安装位置不合理，发生故障、未开启，有*气体发生泄漏未能及时报警，造成中*事故。
(6) 生产过程发生爆炸事故，设备、管道损坏，可能造成有*物质泄漏。
(7) 着火时防护措施采取不当、消防器材使用不当，都有可能造成人员中*。
(8) 反应釜转动部位密封损坏或选取密封性能差，机械密封不良，有*气体从密封处逸出。
(9) 取样分析时，有*气体从取样口泄露，未采取防*措施，吸入有*气体造成中*。
(10) 天然气管道出现故障发生大量天然气泄漏，导致空气中氧含量过低，会造成操作人员窒息。
（11）实施有限空间作业前未明确作业现场的负责人、监护人和作业人，在没有监护人的情况下实施有限空间作业，在异常情况发生时未能采取有效的补救措施，有可能导致中*窒息的事故发生。
（12）进入有限空间作业前未进行氧浓度值、有*气体浓度值检测，未办理有限空间作业票，有中*窒息的危险。
2.3灼烫事故可能性分析
2.3.1.化学灼伤事故可能性分析
该公司生产过程中涉及氢氧化钠、盐酸等腐蚀性物质。
如果管线、阀门、法兰等连接处泄漏，上述腐蚀性物质溅及工作人员眼睛、皮肤或衣服上，若缺少防护眼镜、耐腐蚀工作服、耐腐蚀手套等劳保用品，或工作场所没有洗眼器等冲洗设施，则会造成灼伤事故。
在对输送、储存过腐蚀性物质的管道、容器等设备检修前没有对其彻底清理，检修人员就进入检修，则极易造成眼睛、皮肤的化学灼伤。
由于机泵安装质量差、材质缺陷及设备老化、设备受振动或腐蚀、机泵运转时间过长等可能造成腐蚀性物质如酸、碱等泄漏，喷溅到人身无防护处，可导致化学灼伤，喷溅到设备、管线上，可导致其腐蚀，喷溅到仪表上（仪表无防护设施），可导致仪表损坏、失灵。机泵容易发生泄漏的主要部位有：泵端面密封压力表接头、法兰、阀门及管线弯头等处。
2.3.2.物理烫伤事故可能性分析
（1）该公司生产采用蒸汽或导热油加热，蒸汽、导热油等高温热源失控喷出，易发生灼伤烫伤事故；
（2）蒸汽管道保温不良或保温脱落，人体接触管道；
（3）设备、管道磨损与腐蚀，蒸汽泄漏时，人员站位不当；
（4）蒸汽管道锈蚀蒸汽超压，导致蒸汽喷出；
（5）在放料过程中物料温度较高，未完全冷却，在包装过程中均有可能造成人员烫伤。
（6）该项目中回收溶剂采用蒸馏方法，蒸馏温度最高℃，若高温蒸馏残液失控喷出，易发生灼伤烫伤事故。
2.4触电事故可能性分析
触电是指人体触及带电体或者带电体与人体之间闪击放电或者电弧波及人体时电流通过人体进入大地或其它导体，形成导电回路。在所有用电的作业场所均存在着一定的触电危险性。
生产过程中使用的电气设备接地接零不良、开关柜防护功能不全导致误操作或无防护措施造成操作人员误入带电间隔，人与电气设备带电部位安全距离不足、人体过分接近高低压带电设备，低压配电系统漏电，作业人员未按照电气安全操作规程进行操作或缺乏安全用电常识等，可能造成人身触电事故发生。
生产过程中使用有较多的电气设备，且作业环境存在腐蚀因素，若因线路老化、进水受潮、绝缘不好等造成电气设备及线路漏电或短路，易引发触电伤害；检修及操作人员若使用不合格的绝缘安全用具和防护用品、检修时安全技术措施不完善、检修结束人员未撤离即误送电或安全措施有误引起反送电，都有可能造成人员触电伤亡事故的发生。
另外，若防雷设施不完善或避雷设施失效，操作人员遭遇雷击可能造成人员伤害。
2.5机械伤害事故可能性分析
机械伤害是指机械设备运动（静止）部件、工具、加工件直接与人体接触引起的夹击、碰撞、剪切、卷入、绞、碾、割、刺等形式的伤害。各类转动机械的外露传动部分（如齿轮、轴、履带等）和往复运动部分都有可能对人体造成机械伤害。
该项目生产过程中大量使用机械转动设备，如各类物料输送泵、化工流程泵等，若其外露的活动部件、啮合部位缺乏良好的防护措施，维修、检查时违章操作，未断电或监护不力导致设备意外启动等，人触及运转部件有可能造成绞手、卷入等机械伤害事故。
如果防护措施设置不当，操作人员在进行操作、检修时或在发生事故等特殊情况下，未按规定将长发束起或未按规定穿戴工作服装等，触及运转部件有可能造成卷入等机械伤害事故。
如出现故障不停机就处理、检修时无人监护、不挂禁动牌、启动前不全面检查等都易造成机械伤害事故。
另外，如果联轴器质量不好、安装不牢、无防护罩或操作失误，可能发生靠背轮破碎飞出伤人事故。
当转动部分缺少护栏护罩，操作、擦洗时，操作人员触及可能发生撞击、衣物或长发被缠绕而造成伤害。
在检查、检修设备时，未悬挂“有人检修、禁止合闸”等安全标牌，工艺操作人员操作失误，造成正在检修的设备突然起动，有使检修人员受机械伤害的危险。
造成机械设备伤害事故的原因主要包括：
（1）安全操作规程不健全或管理不善，对操作人员缺乏基本训练。操作人员不按安全，操作规程操作，没有穿戴合适的防护服和佩带必要的防护用具。
（2）设备在非最佳状态下运转。机械设备在设计、结构和制造工艺上存在缺陷，机械设备的组成部件、附件和安全防护装置的功能失效和人为的损坏等，均可能导致机械设备伤害事故的发生。
（3）工作场地环境不好也是造成伤害事故的原因之一。如工作场地照明不良、温度、噪声过高、地面或脚踏板被弄脏、设备布局不合理等。
2.6高处坠落与物体打击事故可能性分析
高处坠落是指在高处作业（在坠落高度基准面2m及2m以上的高处进行的作业）过程中发生坠落造成的伤亡事故。直接引起坠落的客观危险因素分为11种：（1）阵风风力五级（风速8.0m/s）以上；（2）GB/T规定的Ⅱ级或Ⅱ级以上的高温作业；（3）平均气温等于或低于5℃的作业环境；（4）接触冷水温度等于或低于12℃的作业；（5）作业场地有冰、雪、霜、水、油等易滑物；（6）作业场所光线不足或能见度差；（7）作业活动范围与危险电压带电体距离小于表1的规定；（8）摆动，立足处不是平面或只有很小的平面，即任一边小于mm的矩形平面、直径小于mm的圆形平面或具有类似尺寸的其它形状的平面，致使作业者无法维持正常姿势；（9）GB规定的Ⅲ级或Ⅲ级以上的体力劳动强度；（10）存在有*气体或空气中含氧量低于19.5％的作业环境；（11）可能会引起各种灾害事故的作业环境和抢救突然发生的各种灾害事故；
物体打击是指失控的物体在惯性力或重力等其他外力的作用下产生运动，打击人体而造成人身伤亡事故。
生产装置有高出地面2m以上的爬梯、操作平台及走梯，在生产操作、值班巡检和设备检修时，若存在平台及护栏不规范、平台无防滑措施、设备与操作面的间隙过大、作业人员未系安全带或安全绳、作业时精力不集中、不良气候条件下作业等情况，有发生高空坠落危险。
如果上下交叉作业，平台或楼梯无挡脚板，工具或其他物件不慎落下，会对下部人员造成高空落物打击伤害。
2.7车辆伤害事故可能性分析
车辆伤害是指机动车辆引起的伤害事故，如：车辆行驶过程中发生挤压、撞车或倾覆等造成人身伤害；车辆行驶中因撞击造成建筑物、构筑物或堆积物倒塌、物体飞溅等造成的人身伤害等。
本次评价生产装置原料和产品均采用汽车运输，车辆进出频繁，厂内运输车辆若存在车况不佳或驾驶员违章行车、注意力不集中、酒后驾车、车速过快等原因，有发生车辆伤害的危险。
四事故风险评价
1定性、定量分析
1.1预先危险性分析法
预先危险性分析又称初步危险性分析，是在进行某项工程活动(包括设计、施工、生产、维修等）之前，对系统存在的各种危险因素（类别、分布）、出现条件和事故可能造成的后果进行宏观、概略分析的系统安全分析方法。
预先危险性分析安全评价的主要功能：
①识别与系统有关的一切主要危害；
②鉴别产生危险的原因；
③估计事故出现后产生的后果；
④提出消除或控制危险性的防范措施。
1.2定性、定量分析
该公司可能发生的火灾爆炸、中*窒息、灼烫、触电、机械伤害、高处坠落、物体打击等事故的触发事件、形成原因、事故影响、危险等级及预防措施。具体分析见下表：
表7、生产工艺及设备单元预先危险性评价表
表8危险性等级划分表
五结论建议
1、结论
公司风险评估小组按照相关规定，从公司生产经营上存在的风险因素及引发事故的可能性、事故产生的后果及影响范围和主要风险防控措施等方面对公司存在的危险有害因素进行了辨识，从防控措施上加强了对事故的预防和管理，认为只要各项防控措施到位，生产过程中存在的危险是可控的，发生事故时的应急准备是充分的。
2建议
（1）、应定期进行应急预案演练，应急预案演练结束后，应急指挥领导小组对应急预案演练效果进行评估，撰写应急预案演练评估报告，分析存在的问题，并对应急预案提出修订意见。
（2）、定期检查应急救援物资，失效的及时更换。
（3）、定期征求员工意见，配备齐全的应急物资。
（4）、应与周边企业或其他单位签订的应急救援协议。
六附件：所有危险化学品理化特性表
表1硝基苯的理化性质及危险特性表
表2对氯硝基苯的理化性质及危险特性表
表3氢气的理化性质及危险特性表
表4盐酸的理化性质及危险特性表
表5乙二醇甲醚的理化性质及危险特性表
表6氢氧化钠的理化性质及危险特性表
表7、甲醇的理化性质及危险特性表
表8、甲苯的理化性质及危险特性表
表9正丁醇的理化性质及危险特性表
表10天然气的理化性质及危险特性表
表11水合肼的理化性质及危险特性表
表12邻硝基氯化苯理化性质及危险特性表
表13邻氨基苯酚理化性质及危险特性表
表14邻硝基苯酚理化性质及危险特性表
表15乙醇理化性质及危险特性表
表16氮气理化性质及危险特性表
表17氧气理化性质及危险特性表
表18乙炔理化性质及危险特性表
